Projets E&D

FEDER ROMA (2018-2021)
Etude la reprise mécanique du revêtement d'oxydation micro arc.

ROMA

Plus d'informations
GIT a industrialisé le procédé d'Oxydation Micro Arc Cératronic sur aluminium. Le revêtement obtenu est assimilable à une céramique (haute propriété de dureté, de résistance à l'abrasion et à la corrosion) d'une épaisseur pouvant aller jusqu'à 200µm. Cependant la couche est poreuse en surface et a donc une rugosité importante. Avec le revêtement d'aujourd'hui la reprise mécanique doit être de 50% de la couche totale afin de répondre aux exigences clients et d'avoir uniquement la couche dense (couche avec les propriétés les plus importantes).

Or les sociétés d'usinage ne connaissant pas ce procédé, détériorent le revêtement lors de la reprise mécanique de la couche.

Aujourd'hui GIT ne maitrise pas la technique de reprise mécanique de la couche. Ce manque de technique est un réel problème de procédé car GIT ne gère pas sa finalité et ne peux donc pas vendre un produit fini conforme.

Finalement, ce projet permettra à la société GIT de mettre au point une technique de reprise mécanique de la couche d'OMA afin de répondre à 100% aux exigences clients.

De plus une étude sur la formation de la couche sera effectué afin de réduire la proportion de couche poreuse par rapport à la dense afin de réduire le temps de traitement et donc la consommation d'énergie lors du process.

Le projet ROMA a trois objectifs :

- Optimiser la reprise mécanique de la couche de céramique formée lors du traitement. Pour certaines applications, il n'est pas autorisé d'avoir des particules volatiles sur le revêtement. Il faut donc supprimer la couche poreuse présente à la surface du revêtement. Pour cela, une société d'usinage vient reprendre mécaniquement la surface traitée.
- Diminuer la consommation électrique lors du traitement d'Oxydation Micro Arc en réalisant une couche plus dense et moins épaisse donc moins longue en temps de traitement.
- Trouver un partenaire privilégié pour l'usinage des futures pièces de production en traite-ment d'OMA.
IRT AESE OXYMORE (2018-2021)
OXYdation MicrO-aRcs

Optimisation du procédé d'oxydation micro arc pour les applications visées : lèvres d'entrée d'air des nacelles, corps de vannes, rails de sièges...).


OXYMORE

EVEREST IRT M2P (2018-2021)
EVolution and Enhancement of corrosion REsistant Surface Treatment

Développement d'une nouvelle solution de conversion chimique sans chrome des alliages d'aluminium.



EVEREST

SURFCONTROLBIO (2018-2020)
Mise au point d'une méthode de quantification de la biomasse dans les bains de TSA et leurs rinçages et étude d'une solution de décontamination de cette biomasse.

SURFCONTROLBIO

AFTER ALM IRT M2P (2017-2021)
Développement de technologies visant à améliorer l'état de surface des pièces ALM, d'améliorer les propriétés fonctionnelles (mécanique, corrosion...).

AFTER ALM

Plus d'informations
L'objectif principal du projet AFTER ALM est de développer des technologies afin d'améliorer l'état de surface des pièces ALM, d'améliorer les propriétés fonctionnelles (mécanique, corrosion,...). En effet, la technique de fabrication additive permet de réaliser des pièces de formes complexes. Cependant des problèmes de rugosité importante, dus aux particules détachables, sont observés.

Cet état de surface est dommageable car il peut entraîner un risque élevé de corrosion de la pièce. De plus, de nombreuses applications industrielles nécessitent des états de surface rigoureusement contrôlés, du point de vue de la rugosité et de l'esthétique. Il est donc important, après FA d'une pièce, de procéder à des traitements de parachèvement de la surface, notamment de polissage, qui pourraient être chimiques ou électrochimiques.

Les substrats concernés sont les aciers inoxydables, les alliages d'Aluminium (AS7G06), les alliages de titane (TA6V), les base Ni (Inconel 718) et les aciers inoxydables (316L).

Actuellement, peu de travaux de recherche existent sur le parachèvement des pièces de FA. Le projet AFTER ALM a pour ambition d'étudier et de développer plusieurs technologies de parachèvement tels que :

- Le polissage chimique ;
- Le procédé électrochimique ;
- Le Polissage Electrolytique Plasma (PeP) ;
- La tribochimie
- Les revêtements auto-lissant
- La technologie jet d'eau...

Le procédé de polissage de la pièce sera effectué après le traitement thermique et avant le traitement anticorrosion de la pièce.

Parmi ces procédés, GIT intervient sur le procédé de polissage par plasma des métaux légers (alliage d'Aluminium et alliage de Titane).

NEPAL (2015-2018)
NouvellEs Protections des ALuminiums

Optimisation des procédés développés à base de CrIII et développement d'un nouveau procédé sans Chrome.



NEPAL

IRT AESE CANAL (2015-2017)
Le projet Canal (Coating ANtierosion Air inlet Lip) aborde les aspects de traitement de surface de lèvres d'entrée d'air des avions au travers du procédé d'oxydation micro-arcs.

CANAL

NEW SURF IRT M2P (2014-2018)
Développement de la conversion COVENTYA : LANTHANE 613.3 + POST DIP 610

NEWSURF

PROJET MAO / IRT M2P METZ (2014-2018)

Plus d'informations
L'objectif visé par les industriels est de développer des procédés écologiques pouvant être des solutions alternatives aux anodisation traditionnelles afin de respecter la nouvelle réglementation REACh (Registration, Evaluation, Authorization and restriction of Chemicals).
Le procédé d'oxydation micro-arc (OMA ou MAO) apparait comme une solution intéressante d'un point de vue environnemental.

Les avantages liés à ce procédé sont les suivants :
- Pas ou peu de préparation avant traitement ;
- Cinétique de croissance rapide, croissance de couches épaisses possibles ;
- Morphologie et propriétés des couches d'oxydes formées (couches très denses à cœur, couches poreuses en surface) ;
- Permet d'intégrer les éléments chimiques du bain aux couches formées ;
- Electrolyte « REACh Compliant ».

Mais ce procédé présente néanmoins des inconvénients :
- Puissance consommée importante (limitation de la taille des pièces traitées (quelques dm²)) ;
- Nécessité de développer un outillage spécifique ;
- Générateur spécifique couteux.

Les buts de ce projet sont de :
- Développer le procédé MAO pour alliage de titane et d'obtenir un revêtement présentant des caractéristiques satisfaisantes (dureté, usure, frottement, collage, tenue HT )
- optimiser le procédé MAO pour alliage d'aluminium (corrosion, tribologie)
- Fonctionnaliser les revêtements selon l'application visée
- Comprendre les mécanismes de croissance des couches.

Au cours de ce projet, trois paramètres déterminants sont à optimiser :
- La composition de l'électrolyte; 
- Les paramètres liés au procédé; 
- Le signal électrique et ses caractéristiques.
 
Ce projet a fait l'objet de 2 thèses et 2 post-docs.
PROJET  SURFINNOV  / IRT SAINT EXUPERY TOULOUSE (2014-2017)
Développement d'un revêtement de couche mince par oxydation micro arc en vue de remplacer l'OAC.


NOMAD (2014-2016)
Conception de "générateur CERATRONIC ® nouvelle génération" et optimisation du procédé

MAGNOM (2013-2014)
Mise au point d'un revêtement CERATRONIC ®  anticorrosion sur alliages de magnésium

PROJET ECOCONV (2012-2014)
Développement d'un procédé de conversion chimique sans chrome hexavalent pour la protection des alliages d'aluminium aéronautique

PROJET APACA III (2011-2014)
Développement d'un procédé de colmatage sans chrome hexavalent de couches d'anodisation nouvelle génération

COPROCLAM / CLEANSKY (2011-2013)
Mise au point d'un revêtement CERATRONIC ®  anticorrosion sur alliages d'aluminium et magnésium

AXON CABLE (2007-2010)
Réalisation  d'un revêtement CERATRONIC ®  sur des barres d'alimentation électrique pour les satellites

ASTRIUM (2007-2009)
Optimisation des propriétés thermo-optiques du rêvetement CERATRONIC ® pour applications spaciale

Groupe de travail aéronautique (2001-2006)
Mise au point de gamme de traitement  CERATRONIC ® des alliages d'aluminium